Vous souhaitez démarrer un nouveau projet de conception et vous recherchez l’efficacité ainsi que des garanties ?
Afin d’accélérer le délai de mis sur le marché, Plazur Industries a fréquemment recours à la simulation pour les projets en développement.
Ceci nous permet de nous engager sur les coûts de production et cela minimise les risques d’erreurs lors de la conception des produits et des outillages.
Les avantages de la simulation :
- Minimiser les risques d’erreurs lors de la conception
- Éviter les surcoûts d’outillage
- Réduire le temps de mis sur le marché
A chaque projet ses besoins !
Simulation
Mécanique
Simulation
Rhéologique
Simulation mécanique :
pour tous les procédés
La simulation mécanique permet de vérifier la résistance mécanique des pièces en amont de la fabrication.
Les études de RDM sont utiles pour s’assurer :
- Que la résistance est conforme au cahier des charges
- Que les pièces ne se déforment pas lors de l’empilement (stockage et transport)
- Du choix du matériau
Simulation de la déformation d’une pièce soumise à un effort statique linéaire :
- Exemples : Empilement de pièces, validation de l’épaisseur des parois
La simulation dynamique permet de :
- Vérifier la résistance d’une pièce soumise à un choc ou une chute
- Étudier la déformation d’un réservoir contenant un liquide
- Tester le fonctionnement d’un clip, etc.
Simulation rhéologique
en injection plastique
Les outils de simulation rhéologique servent à étudier l’écoulement de la matière plastique dans le moule.
Ces outils puissants permettent de pousser loin la simulation :
- Analyse des déformations liées aux différents types de retraits
- Simulation de l’orientation de fibres à l’injection
- Corrélation avec les études RDM pour optimiser l’injection
Cette simulation permet de valider la position du point d’injection et de minimiser les inclusions d’air pour :
- Réduire les défauts de type recollement
- Éviter les traces de flux
Cette simulation permet de valider la thermique du moule en simulant plusieurs cycles d’injection pour :
- visualiser les points chauds
- vérifier que les canaux de refroidissement qui assurent la régulation thermique du moule sont bien dimensionnés.
Cette simulation permet d'anticiper les déformations causées par des différences d'épaisseurs et des différences de refroidissement de la pièce.
La manière dont le plastique fondu s'écoule dans un moule peut avoir des conséquences importantes sur la qualité d'une pièce.
La simulation du flux d'injection permet de déterminer l'emplacement optimal des points d'injection et de réduire les défauts de moulage.
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